随着客户个性化需求越来越多，对产品质量的要求也越来越严格，近期翱翔科技甲类客户需要的覆膜胶塞订单逐月增加，以前半年几乎没有订单，偶尔要货也是100万只左右，目前每月订单达400-600万只。
覆膜胶塞需要二次硫化成型，分一次覆膜和二次覆膜，一次覆膜成型后冲切清洗，为二次覆膜生产使用，在做二次覆膜时，冠颈部的结合问题就成了现场控制的关键点和困难点。
面对突然增加的生产订单，加之员工的操作不是很熟练，生产合格率问题就成了最大的成本控制点，从现场统计情况来看，冠颈部不结合的缺陷是影响合格率的主要影响因素。二次覆膜每模产品有891只，严重的时候每模有80多只不结合，自检时需要逐排逐只进行360度自检，自检劳动强度大，还容易造成漏检，存在一定的质量隐患，容易造成客户投诉，因此生产覆膜产品的员工都有一定的畏难情绪。为了解决这个问题，生产车间主管在机台前围绕覆膜生产，多次召开专题讨论会，针对不结合的因素逐一排查、分析，并采取了一系列措施：硫化工序一方面要求员工操作前要洗去油脂类护手霜、用洗洁精刷洗料盘，并用压缩空气吹干，另一方面对喷脱模剂种类进行调整并跟踪固化时间；冲切工序将隔离剂更换；清洗工序对有可能造成硅油污染的各个细节进行管控：如禁止huber机清洗一次覆膜、优化清洗工艺、使用专用卸料容器、禁用二次袋等各个环节都进行了详细的规定，且对各工序操作工进行现场培训。
功夫不负有心人，经过小试、中试，问题终于得以有效解决，员工在工作中开始有了笑容，纷纷反映最近的覆膜产品不结合现象几乎不见了，每班的自检压力也小了很多。生产部抓住有利时机，把每班的产量由原来的22模提高到了40模，随着生产效率的提升，产品合格率也明显提高，也能更有效满足客户需求。
客户的个性化需求是一种趋势，面对生产运行中出现的各种各样的问题，只要立足现场，勤观察，多分析，付诸行动，问题一定会有效解决！